在环保意识日益增强的今天，废旧锂离子电池的回收再利用已成为社会关注的焦点。然而，传统的回收工艺在分选过程中面临着诸多难题，如极粉剥离困难、铜铝箔杂质含量高等，这些问题不仅影响了回收效率，也降低了回收物的品质。近日，一项新的废旧锂电池中铜铝分选工艺横空出世，为废旧锂离子电池的回收再利用带来了革命性的突破凯时ag网。

　　现有工艺之困目前市场上主要有两种铜铝分选工艺。第一种工艺是通过二次破碎、研磨脱粉和比重分选来实现铜铝分离。然而，这种工艺在研磨脱粉过程中，由于铜铝金属箔片表面粘附了大量含锂化合物（极粉），导致直接研磨后会产生大量高铜铝粉，严重降低了极粉的品质。第二种工艺虽然引入了气流剥离机来提高极粉的纯度，但粉碎机粉碎后的铜铝箔粒径较大，容易包裹极粉，同时外壳也被粉碎，导致铜铝品位不高，影响回收价值。

　　新工艺之光针对现有工艺的不足，一种新的废旧锂电池中铜铝分选工艺应运而生。该工艺通过以下五个步骤凯时ag网，实现了废旧锂离子电池中铜铝的高效分离和极粉的高品质回收：‌气流剥离机剥离极粉‌：将废旧锂电池破碎热解后得到的电池外壳、铜铝箔和极粉投入气流剥离机，利用气流的力量将极粉从铜铝箔表面剥离，提高极粉的纯度。‌铜铝破碎机处理‌：将脱粉后的铜铝箔和外壳投入铜铝破碎机。该机器内置多个锤头，通过锤头的击打作用将铜铝箔进一步破碎成小块，同时筛网将外壳搓成小球，实现铜铝箔和外壳的初步分离。

　　‌振动筛筛出外壳‌：铜铝破碎机的出料口连接振动筛，物料进入振动筛后，成球的外壳被筛出，实现外壳的彻底分离。‌研磨机进一步研磨‌：将振动筛剩余的铜铝箔投入研磨机进行进一步研磨，将铜铝箔研磨成更小的颗粒，便于后续的分选。‌比重分选机分选‌：研磨后的铜铝颗粒进入比重分选机进行分选，利用铜铝的比重差异实现铜铝的彻底分离。

　　成果斐然经过这一新工艺的处理，极粉的回收率达到了惊人的96％，品位更是高达98％，远超传统工艺。同时，铜铝的回收率也达到了95%，品位提升至97%，实现了废旧锂离子电池中铜铝的高效回收和高品质利用。

　　废旧锂离子电池的回收再利用是一项利国利民的事业，而新工艺的出现为这一事业注入了新的活力。随着技术的不断进步和创新，我们有理由相信，废旧锂离子电池的回收再利用将更加高效、环保，为社会的可持续发展贡献更大的力量。

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