在环保意识日益增强的今天,废旧锂离子电池的回收再利用已成为社会关注的焦点。然而,传统的回收工艺在分选过程中面临着诸多难题,如极粉剥离困难、铜铝箔杂质含量高等,这些问题不仅影响了回收效率,也降低了回收物的品质。近日,一项新的废旧锂电池中铜铝分选工艺横空出世,为废旧锂离子电池的回收再利用带来了革命性的突破凯时ag网。
现有工艺之困目前市场上主要有两种铜铝分选工艺。第一种工艺是通过二次破碎、研磨脱粉和比重分选来实现铜铝分离。然而,这种工艺在研磨脱粉过程中,由于铜铝金属箔片表面粘附了大量含锂化合物(极粉),导致直接研磨后会产生大量高铜铝粉,严重降低了极粉的品质。第二种工艺虽然引入了气流剥离机来提高极粉的纯度,但粉碎机粉碎后的铜铝箔粒径较大,容易包裹极粉,同时外壳也被粉碎,导致铜铝品位不高,影响回收价值。
新工艺之光针对现有工艺的不足,一种新的废旧锂电池中铜铝分选工艺应运而生。该工艺通过以下五个步骤凯时ag网,实现了废旧锂离子电池中铜铝的高效分离和极粉的高品质回收:气流剥离机剥离极粉:将废旧锂电池破碎热解后得到的电池外壳、铜铝箔和极粉投入气流剥离机,利用气流的力量将极粉从铜铝箔表面剥离,提高极粉的纯度。铜铝破碎机处理:将脱粉后的铜铝箔和外壳投入铜铝破碎机。该机器内置多个锤头,通过锤头的击打作用将铜铝箔进一步破碎成小块,同时筛网将外壳搓成小球,实现铜铝箔和外壳的初步分离。
振动筛筛出外壳:铜铝破碎机的出料口连接振动筛,物料进入振动筛后,成球的外壳被筛出,实现外壳的彻底分离。研磨机进一步研磨:将振动筛剩余的铜铝箔投入研磨机进行进一步研磨,将铜铝箔研磨成更小的颗粒,便于后续的分选。比重分选机分选:研磨后的铜铝颗粒进入比重分选机进行分选,利用铜铝的比重差异实现铜铝的彻底分离。
成果斐然经过这一新工艺的处理,极粉的回收率达到了惊人的96%,品位更是高达98%,远超传统工艺。同时,铜铝的回收率也达到了95%,品位提升至97%,实现了废旧锂离子电池中铜铝的高效回收和高品质利用。
废旧锂离子电池的回收再利用是一项利国利民的事业,而新工艺的出现为这一事业注入了新的活力。随着技术的不断进步和创新,我们有理由相信,废旧锂离子电池的回收再利用将更加高效、环保,为社会的可持续发展贡献更大的力量。
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